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鞋业优化升级十佳案例❾ | 投巨资自主研发智能流水线
源稿:温岭日报 发布时间:2018年10月11日 14:46:28 编辑:郑黎明
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本网讯(记者 赵碧莹)从购买先进设备到自主研发设计智能流水线,这是温岭制鞋人在智能制造领域的一次勇敢的自我突破。从借外力,到提内力,耐奇的转型让人期待。

台州耐奇鞋业有限公司是我市一家专门从事出口的鞋企,去年,它和英国一家老牌企业合作,成立了浙江和生荣鞋业有限公司,借助该企业在设计和销售上的优势,耐奇鞋业在市场开拓上有了更顺手的武器,实现了订单量逆势上扬。“这两年,我们还在车间改造上花了不少功夫,包括设备的投入和生产环境的提升等。而之所以这样做,是为了修炼内功,让我们的发展方向从超商供应商转变成为更高端的品牌产品供应商。”负责人阮春晖说。

弥补设计短板 和英国企业合资开公司

和耐奇鞋业合资开公司的英国企业叫GOLDLINE,是沃尔玛、乐购等大卖场的一级供应商,成立已经有30多年,如今,一年销售额能达到9000万英镑。

阮春晖和GOLDLINE的合作其实并不是去年才开始的,事实上,早在2010年之前,耐奇鞋业就已开始为这家企业供货。“在2008年的广交会上,我们第一次接触,后来他们就开始下订单了。整个台州,我们是他们唯一一家供货商。”

耐奇鞋业和GOLDLINE合作了将近10年,如今,一年发往英国的鞋子超过100万双。“因为英国是我们的大市场,针对他们的一些产品进行开发设计就显得很重要,但开发设计能力一直是我们的弱项,国内的设计师有时候不够‘接地气’,难以开发出符合他们需求的产品。而这恰恰是GOLDLINE的强项,他们不仅有着实力强劲的设计团队,而且对英国市场更为了解。”阮春晖说,不仅是英国市场,全世界的流行趋势他们都能第一时间抓住。他们的团队长年在美国、意大利等国奔走,就是为了在最短的时间里了解到最流行的元素。

“对于我们来说,企业发展到现在,必须得重视开发设计了。尤其是这几年,国外客户对于产品设计的要求越来越高,想要抓住他们的订单,在开发设计上就必须要有自己的亮点。”阮春晖说,和生荣鞋业就是在这样的背景下成立的。

先人一步抓环保 锐器管理实名制

既然和生荣鞋业是双赢局面下的产物,GOLDLINE能为耐奇鞋业带来设计能力上的提升,那么耐奇鞋业又能为GOLDLINE提供什么呢?

在阮春晖看来,是质量上的保证。

阮春晖感慨,这几年,国外客户对鞋子的要求越来越高。“就拿环保来说,国外客户对鞋子的要求甚至高过服装。材料送达公司后,他们就会派专人进行检验,达到标准后才能生产,如果甲醛等化学成分有一点点超标,整批材料都会被淘汰掉。”阮春晖说,耐奇鞋业就曾在这方面吃过亏,“因此,我们对配套商的要求也越来越高。”

阮春晖在2008年就开始摸索使用环保材料进行生产。“那时候,我就意识到国外客户在环保上有多讲究了。可惜的是,当时,国内的配套商还没意识到这个问题,也根本没有人想要往那方面发展,所以当我们提出要采购环保材料时,10家配套商里只有一两家能符合我们的要求。”他说,当时有些配套商的产品拿过来检测了很多次都没有通过,后来不得不放弃合作。“不过,这几年,环保已经成了大趋势,无论是鞋企还是配套商,都在往这方面发展。”

除了化学成分检测,国外客户对锐器检测也很严格。“每批货都会仔细检查,如果在里面发现了锐器,是会被索赔的。”阮春晖告诉记者,耐奇鞋业有一次就曾赔了1万美元,“当时,他们在检查时发现了一把剪刀。”他庆幸这把剪刀没有伤到人,不然赔偿额度起码得提升到10万美元。

在那之后,阮春晖加强了车间的锐器管理,无论是剪刀还是针都实行实名制,要实名领取、更换,以防错漏导致锐器被遗忘在鞋子里。

推进机器换人 自主研发流水线

为了满足客户的种种条件,耐奇鞋业在2008年就投入了几百万元对车间进行改造,而环保材料也让该企业当年的生产成本提高了15%左右。

不过,阮春晖表示,当时鞋企的竞争远远没有现在激烈,他们先走一步,反而拿到了更多的订单。

尝到了甜头之后,阮春晖对于产品生产和车间改造的热情更高了。“我们对管理人员进行了培训,三人一组,下班后1小时开始在车间巡逻,看看是否整洁,一旦发现问题,就要当场拍照,第二天在工作群里公开,以便及时改正。”他说,除此之外,这两年在设备上也投入了不少,“比如,我们引进的自动下料机,一个人就能完成原来5个人的工作量,不用人工冲床,电脑就能自动控制下料。我们新购入的4台前帮机,花了100多万元,刷胶、烘干、前帮几道工序能一次性进行。还有我们的流水线中段,全部采用电脑控制,温度一旦过高或者过低,就会自动停线,报警提醒。而以前,这个环节的温度都是人工调整的,导致有时候鞋底和帮面的黏合度出现瑕疵,容易脱胶。”

不仅如此,去年开始,阮春晖还与来自江苏、台湾、意大利的3家公司合作,组建了一个十几人的技术团队,开始研发智能成型流水线。“智能制造是这几年的热门话题,鞋企工人越来越难招已经是不可逆转的局面,面对这一难题,我想到了用机械手来代替人工。”他说,这3家公司里,意大利公司负责整个刷胶、喷胶环节的流程优化,台湾企业负责机械手方面的内容,而江苏的公司则是负责将流水线整个环节联动起来。“整条流水线的研发我预计需要投入3000多万元,现在已经完成了50%左右的研发。”

他介绍,这条流水线研发成功以后,前段部分关于刷胶、贴底、压合、打粗、大底等几个环节将用8个机械手代替人工,预计可以将一条50多人的流水线减少到20多人,光人工成本就能节省80万元~100万元。“通过智能流水线,每小时能生产200双左右的鞋子。而且,通过技术改进,我们不需要价格昂贵的鞋楦(一两千元一双),只需要普通的鞋楦就能生产(几十元一双),成本也能节省不少。”他说,“在定价上,我们的产品也会比德国同类产品便宜很多,要知道这样一条类似的进口流水线价格就要一两千万元,这是很多鞋企负担不起的。”

阮春晖告诉记者,他们现在已经为这条流水线注册了全新的品牌,预计明年5月就能上市。

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